eng
Выпуск #6/2006
GTM-Group – новая реальность на российском рынке контрактного производства
Просмотры: 1410
В августе исполнился год, как было объявлено о появлении на российском рынке контрактной сборки нового бренда – GTM-Group. C 2007 года предполагается начало полномасштабной работы этого объединения. Что же такое GTM-Group, почему с момента объявления о создании этой производственной группы до начала активной деятельности прошел год и чем это объединение отличается от других игроков на рынке контрактного производства? С этим вопросом мы обратились к одному из создателей и члену совета директоров GTM-Group, генеральному директору компании "Резонит" Андрею Ильичу Кучерявому.
Андрей Ильич, что же это такое – GTM-Group?
GTM-Group – это уникальное для современной России производственное объединение, один из крупнейших в стране контрактных производителей изделий электроники. Четыре известных и разноплановых компании – "Резонит", "Микролит", завод "Протон-МИЭТ" и Московский государственный институт электронной техники (МИЭТ) – объединили свои технологические, финансовые, научно-производственные возможности, чтобы создать единый центр действительно комплексного производства изделий электроники, без каких-либо "но". Возможности компаний-партнеров позволяют пройти путь от разработки (со стадии НИР) до выпуска готового изделия, проведения всего комплекса его испытаний, упаковки и отгрузки. То есть комплексный подход – о котором сегодня все так много говорят – возводится в абсолютную степень. Судите сами.
МИЭТ – это не только один из ведущих вузов в области электроники, но и лидер отрасли в разработке РЭА. В его составе – научно-исследовательские лаборатории и конструкторские бюро, имеющие многолетний опыт создания самых сложных изделий. Не менее важно, что МИЭТ поставляет основной ресурс современного производства – высококвалифицированные кадры. Неудивительно, что на всех руководящих должностях во всех компаниях-учредителях GTM-Group работают исключительно выпускники МИЭТ. "Резонит" – одна из крупнейших в стране компаний по производству печатных плат (ПП), охватывающая весь их спектр: от прототипов до крупносерийного производства, от простейших ПП до самых сложных. Причем собственные производства и развитая система предприятий-партнеров позволяют "Резониту" не просто технически выполнить любой заказ на изготовление ПП, но и предложить наиболее оптимальную схему его реализации, например, с учетом соотношения время/стоимость.
"Микролит" – хоть и молодая компания, но за короткое время успевшая зарекомендовать себя надежным партнером во всем, что касается монтажа печатных плат. Она оснащена тремя технологическими линиями автоматического монтажа общей производительностью 60 тыс. компонентов в час, средствами автоматического оптического и рентгеновского контроля, отделом комплектования и т.д.
Завод "Протон-МИЭТ" – это мощное предприятие, имеющее богатый опыт выпуска как гражданской, так и военной продукции. В его составе – цех металлообработки, оснащенный самым современным оборудованием, сборочно-регулировочный цех, линия пластмассового литья, участок деревообработки и изготовления упаковки и др. Очень важно, что у предприятия есть сертифицированный испытательный центр, позволяющий проводить весь комплекс климатических, механических, электрофизических тестов, в том числе – на соответствие военным стандартам.
Название новой промышленной группы GTM-Group (Green Town Made – "сделано в Зеленограде") подчеркивает, что мы расположены в сердце российской электроники – в Зеленограде, причем на территории свободной экономической зоны Зеленоград. На оснащенных производственных площадях GTM-Group (13 тыс. м2) работают более 400 сотрудников. Все это делает GTM-Group одним из наиболее серьезных игроков на российском рынке контрактного производства.
А нужен ли на современном рынке России такой крупный производитель?
Безусловно. Я не разделяю пессимизма по поводу российского рынка электроники. Скажем, загрузка наших – далеко не самых скромных – производственных мощностей столь велика, что мы постоянно вынуждены их наращивать. Причем об аналогичных проблемах говорят практически все крупные контрактные производители. Объемы заказов неуклонно растут, и тому есть объективные предпосылки. На российский рынок приходят крупные иностранные компании – автомобильные, производители бытовой электротехники и т.д. Появляются и крупные отечественные заказчики. И всем им нужны производственные партнеры по выпуску электроники, способные решать комплексные задачи.
В чем для заказчиков проявится преимущество GTM-Group?
В качестве и удобстве работы. Мы на единой площадке, в свободной экономической зоне, создали мощный производственный узел. Причем оснащен он будет именно новым оборудованием – металлообрабатывающим, моточным, автоматами для пластмассового литья, монтажным (включая линию селективной пайки). Все это – чтобы, приступая к работе под брендом GTM-Group, не тащить за собой хвост технологического отставания. Обновилось оборудование для изготовления ПП. На прототипном производстве ПП запускается линия по выпуску многослойных ПП (срок выпуска – от 7 дней), закуплена полностью автоматическая гальваническая линия, высокоточные сверлильные станки, электротестовое оборудование, полностью переоснащена заводская лаборатория и т.д. На серийном производстве запущена линия прямой металлизации, произведена модернизация сверлильного участка и участка экспонирования, создано несколько "чистых зон" для повышения качества плат. Для сборочного производства к уже имеющемуся оборудованию закуплены новые трафаретные принтеры, автоматические загрузчики/разгрузчики, линия селективной пайки, высокоточные установщики компонентов и многое другое.
У нас введен тотальный межоперационный контроль, закуплено специальное оборудование – системы автоматического оптического контроля (компании Orbotech), рентгеновского контроля, электротестирования. Причем система контроля качества – единая для всех производств GTM-Group. Огромную роль в этом играет сертифицированный испытательный центр, специалисты которого обладают достаточным опытом для выявления отказов и – что самое главное – анализа их причин.
Наше стремление выпускать законченные изделия объясняется и тем, что проведя полный выходной функциональный контроль, мы можем быть уверены в качестве изделия и гарантировать его работоспособность.
Но ведь и до этого компании, образовавшие GTM-Group, постулировали высокое качество как цель своей деятельности?
Естественно. Именно поэтому мы и объединили усилия. Общими силами мы можем решать задачи, которые прежде были недоступны или экономически нецелесообразны для одной компании. Теперь же мы становимся обладателями парка контрольно-измерительного и испытательного оборудования, который позволяет решать практически все существующие задачи тестирования (кроме спецвоздействий), связанные с выпуском радиоэлектронной аппаратуры. В том числе, подчеркну, при выпуске изделий с приемкой представителем заказчика.
Но что особенно важно, все это оборудование будет работать в рамках единой и уже отработанной на наших предприятиях системы обеспечения качества, с единой высокой культурой производства. А обеспечивают и поддерживают эту культуру, выступая ее носителями, имеющиеся у нас высококвалифицированные специалисты, дефицит которых восполняет МИЭТ.
А что дает такое объединение его участникам?
Оно открывает путь на принципиально новый уровень работы. У нас нет недостатка в заказах. Если говорить о контрактной сборке, существующие мощности загружены. Но укрупнение направлено на повышение конкурентоспособности – как по объему услуг, так и по оборудованию. Чем более крупным игроком ты являешься, тем в большей мере ты можешь себе позволить идти в ногу со временем – и даже чуть впереди. Современное технологическое и тестовое оборудование, производственные площадки – много чего мелкий игрок не может себе позволить.
Несколько лет назад у нас ("Резонита") срывались очень крупные контракты с серьезными зарубежными компаниями, поскольку мы не могли, например, выполнить определенные условия в части выходного контроля. Для нас тогда приобретение соответствующего тестового оборудования было экономически нецелесообразным. Сегодня такие проблемы решены. GTM-Group – это современный контрактный производитель, обладающий всем необходимым по мировым меркам для работы.
Повторюсь, в России сегодня немало крупных отечественных и иностранных компаний, заинтересованных в контрактном производстве своей продукции. Мы постоянно ведем переговоры с такими фирмами и в 2007 году планируем подписать несколько крупных контрактов. Проработав немалое время на развивающихся рынках различных стран, они накопили богатый опыт и соответствующие критерии выбора партнеров. Так вот, первое, чем интересуются серьезные игроки при выборе партнеров, – культура производства. Эта культура включает в себя такие понятия, как технологическая оснащенность предприятия, его инфраструктура, система логистики и т.п. Крупные заказчики хотят доказательств, что предприятие сможет обеспечить качество. И лишь после этого начинаются разговоры о стоимости услуг. Если контрактный производитель не удовлетворяет определенному набору критериев, работать с ним просто опасно. Среди этих критериев – отстроенная система внутрицеховых отношений (понятная, прозрачная и структурированная), наличие реальных сертификатов ISO 9001 и соответствующей им системы качества, способность отследить брак, причем на межоперационной стадии. Необходимы гарантии, что неисправное изделие не попадет к заказчику.
Создание такой системы качества и культуры производства – занятие крайне сложное и достаточно дорогостоящее. Однако в рамках GTM-Group эта задача решена, причем на всем цикле выпуска продукции.
Что сегодня наиболее важно для российского рынка – производственные мощности контрактного производителя, его система контроля качества или совершенство технологического оборудования?
В этом отношении российский рынок с каждым годом все меньше отличается от общемирового. Разумеется, заказчики бывают разные, и каждая компания сама решает поставленный вами вопрос, исходя из круга своих потенциальных клиентов. Но поскольку одна из целей GTM-Group – работа с крупными игроками и выход на крупные рынки, в том числе – европейские, для нас первично именно качество. Одно и то же изделие ведь можно сделать, как используя только паяльник, так и дорогостоящее монтажное и контрольное оборудование. И они могут заработать одинаково. Но как поведет себя следующее изделие? Вопрос в стабильности качества – именно этот параметр производства требует постоянных и существенных инвестиций. Сегодня уже практически все понимают, что нужно выбирать не дешевое, а качественное производство. Экономия на качестве обходится очень дорого.
По нашему опыту, любой серьезный зарубежный заказчик в качестве партнера выберет компанию, которая обеспечивает качество, а не объем. Потому что в существующую инфраструктуру добавить новый станок, даже новую линейку – это не проблема. Проблема – создать такую инфраструктуру.
Причем собственно оборудование, равно как и производственные помещения, задают технологический потолок, выше которого не прыгнешь. Это, безусловно, один из критериев качества, необходимое условие. Но этого недостаточно. Известны десятки примеров, когда средства, потраченные на современнейшее оборудование, фактически были пущены на ветер, поскольку оборудование это попадало на предприятие, где не была правильно выстроена система производственных отношений, не было ни должной культуры производства, ни производственной дисциплины. Не предполагались затраты на обучение персонала, на обслуживание оборудования. Не было ни ОТК, ни системы штрафов за брак и поощрения за качество. В результате такие предприятия оказывались в принципе не способными выпускать качественные изделия. Соответственно, их продукция становилась никому не нужной, и производства, на которые были потрачены миллионы долларов, приходили в упадок.
Неужели критерий производственных мощностей при прочих равных условиях не будет определяющим при выборе партнера?
Если говорить именно о контрактном производстве – нет. Само по себе наличие производственных мощностей, способных выпускать качественную продукцию, еще не делает из предприятия контрактного производителя. Сегодня некоторые компании называют себя контрактными производителями, имея лишь одного-двух заказчиков. Но это – не контрактное производство.
Помимо собственно производственного участка и системы контроля качества, для настоящего контрактного производителя важны еще многие аспекты – работа с клиентами, сквозная логистика, сама организация работ с большим числом заказов, автоматизация этих процессов. Нужен мощный IT-отдел и т.п. Термин "контрактное производство" стал сегодня моден. Но в России очень мало "чистых" контрактных производителей – т.е. таких предприятий, которые строят свой бизнес и добиваются успеха именно в сфере работы на заказ. Подавляющее большинство известных фирм, которые оказывают услуги контрактного производства, в основном занимаются выпуском собственных изделий, предоставляя сторонним заказчикам излишки мощностей.
Мы же позиционируем GTM-Group именно как чисто контрактного производителя, свободного от собственных изделий. Такой подход позволяет сосредоточиться на развитии открытого для заказчиков производства, но и накладывает более высокие требования на качество услуг. Опыт компаний "Резонит" и "Микролит", которые успешно развивались на поприще исключительно контрактного производства, позволяет нам учитывать всю специфику этого бизнеса и успешно работать на этом рынке.
Насколько естественно участие МИЭТ – учебного заведения – в таком производственном объединении, как GTM-Group?
Абсолютно естественно. Во-первых, как я уже отмечал, МИЭТ располагает собственной научно-технической базой, что очень важно именно для комплексных производственных задач. Кроме того, МИЭТ выполняет важную миссию – готовит высококвалифицированные кадры, в том числе – для GTM-Group. Достаточно сказать, что подавляющее большинство специалистов, работающих на предприятиях GTM-Group, – выпускники МИЭТ. Их квалификация достаточна, чтобы решать все необходимые задачи – от разработки радиоэлектронных изделий и конструирования ПП до технологического обеспечения производств.
Поэтому в рамках GTM-Group мы начинаем активно участвовать в учебном процессе МИЭТ. С сентября студенты будут использовать написанные нашими сотрудниками методические пособия по технологиям изготовления ПП и монтажа печатных узлов. Со второго полугодия планируется создание лабораторных курсов. Часть студентов будет проходить у нас производственную практику, из их числа мы планируем отбирать специалистов для GTM-Group.
Кроме того, для GTM-Group важно и то, что подход специалистов МИЭТ к решению различных задач существенно отличается от подходов остальных участников производственной группы. Например, если возникает сложная технологическая проблема при производстве ПП, инженеры "Резонита" прежде всего будут искать существующий ответ – в литературе, у экспертов и т.п. В МИЭТ же предпочтут не искать готовый ответ, а решить саму задачу – проанализировать физику явления, понять причины и условия его появления и т.п. А это очень важно, что к решению проблемы можно подойти с двух различных позиций.
Когда вы планируете приступить к активной работе под брендом GTM-Group?
Работа уже год как идет. В этот период сделано немало – выстроены внутренние отношения, производственные мощности локализованы на новой производственной площадке, приобретено и запущено новое оборудование. Кроме того, за этот период уже реализовано более сотни комплексных проектов.
Но с 2007 года начнется действительно активная работа GTM-Group. В новом трехэтажном корпусе на территории свободной экономической зоны начнет действовать наш производственный узел. На первом этаже будет располагаться цех механической обработки и участок пластмассового литья, моточное производство. На втором – сборочное производство конечной продукции. На третьем – участок монтажа электронных узлов. Здесь же – склад готовой продукции и отдел работы с клиентами. Участок срочного изготовления ПП базируется на территории завода "Протон-МИЭТ" в нескольких сотнях метров.
А вокруг этого производственного узла в рамках программы развития свободной экономической зоны Зеленоград строятся (а часть уже построена) офисные помещения общей площадью более 35 тыс. м2. Естественно, большинство из них предназначено для высокотехнологичных компаний, работающих в сфере электроники. Тем самым будет реально воплощена в жизнь программа технологического центра коллективного пользования. Подобный подход, в том числе, до предела сокращает срок от рождения идеи изделия до его выпуска на рынок (time to market) – показатель, по которому многие отечественные предприятия существенно уступают требованиям времени.
А если говорить о чуть более отдаленной перспективе, то накопившаяся "критическая масса" электронных фирм, сконцентрированных в одном месте и реально оснащенных всем необходимым для современного производства, неизбежно приведет и к прорыву в области технологии.
В заключение подчеркну, что GTM-Group – это принципиально новое для отечественного контрактного производства явление – организация, объективно позволяющая решать самые сложные и серьезные задачи. И возможным это стало благодаря консолидации опыта, знаний, и возможностей – технологических, организационных и финансовых – четырех совершенно различных структур, каждая из которых уже добилась ощутимых успехов в своей сфере деятельности. Вместе же мы достигнем принципиально нового уровня, что в интересах как нашей производственной группы, так и всех потенциальных заказчиков.
Остается только пожелать успешного воплощения всех ваших планов.
С А.И.Кучерявым беседовал И.В.Шахнович
GTM-Group – это уникальное для современной России производственное объединение, один из крупнейших в стране контрактных производителей изделий электроники. Четыре известных и разноплановых компании – "Резонит", "Микролит", завод "Протон-МИЭТ" и Московский государственный институт электронной техники (МИЭТ) – объединили свои технологические, финансовые, научно-производственные возможности, чтобы создать единый центр действительно комплексного производства изделий электроники, без каких-либо "но". Возможности компаний-партнеров позволяют пройти путь от разработки (со стадии НИР) до выпуска готового изделия, проведения всего комплекса его испытаний, упаковки и отгрузки. То есть комплексный подход – о котором сегодня все так много говорят – возводится в абсолютную степень. Судите сами.
МИЭТ – это не только один из ведущих вузов в области электроники, но и лидер отрасли в разработке РЭА. В его составе – научно-исследовательские лаборатории и конструкторские бюро, имеющие многолетний опыт создания самых сложных изделий. Не менее важно, что МИЭТ поставляет основной ресурс современного производства – высококвалифицированные кадры. Неудивительно, что на всех руководящих должностях во всех компаниях-учредителях GTM-Group работают исключительно выпускники МИЭТ. "Резонит" – одна из крупнейших в стране компаний по производству печатных плат (ПП), охватывающая весь их спектр: от прототипов до крупносерийного производства, от простейших ПП до самых сложных. Причем собственные производства и развитая система предприятий-партнеров позволяют "Резониту" не просто технически выполнить любой заказ на изготовление ПП, но и предложить наиболее оптимальную схему его реализации, например, с учетом соотношения время/стоимость.
"Микролит" – хоть и молодая компания, но за короткое время успевшая зарекомендовать себя надежным партнером во всем, что касается монтажа печатных плат. Она оснащена тремя технологическими линиями автоматического монтажа общей производительностью 60 тыс. компонентов в час, средствами автоматического оптического и рентгеновского контроля, отделом комплектования и т.д.
Завод "Протон-МИЭТ" – это мощное предприятие, имеющее богатый опыт выпуска как гражданской, так и военной продукции. В его составе – цех металлообработки, оснащенный самым современным оборудованием, сборочно-регулировочный цех, линия пластмассового литья, участок деревообработки и изготовления упаковки и др. Очень важно, что у предприятия есть сертифицированный испытательный центр, позволяющий проводить весь комплекс климатических, механических, электрофизических тестов, в том числе – на соответствие военным стандартам.
Название новой промышленной группы GTM-Group (Green Town Made – "сделано в Зеленограде") подчеркивает, что мы расположены в сердце российской электроники – в Зеленограде, причем на территории свободной экономической зоны Зеленоград. На оснащенных производственных площадях GTM-Group (13 тыс. м2) работают более 400 сотрудников. Все это делает GTM-Group одним из наиболее серьезных игроков на российском рынке контрактного производства.
А нужен ли на современном рынке России такой крупный производитель?
Безусловно. Я не разделяю пессимизма по поводу российского рынка электроники. Скажем, загрузка наших – далеко не самых скромных – производственных мощностей столь велика, что мы постоянно вынуждены их наращивать. Причем об аналогичных проблемах говорят практически все крупные контрактные производители. Объемы заказов неуклонно растут, и тому есть объективные предпосылки. На российский рынок приходят крупные иностранные компании – автомобильные, производители бытовой электротехники и т.д. Появляются и крупные отечественные заказчики. И всем им нужны производственные партнеры по выпуску электроники, способные решать комплексные задачи.
В чем для заказчиков проявится преимущество GTM-Group?
В качестве и удобстве работы. Мы на единой площадке, в свободной экономической зоне, создали мощный производственный узел. Причем оснащен он будет именно новым оборудованием – металлообрабатывающим, моточным, автоматами для пластмассового литья, монтажным (включая линию селективной пайки). Все это – чтобы, приступая к работе под брендом GTM-Group, не тащить за собой хвост технологического отставания. Обновилось оборудование для изготовления ПП. На прототипном производстве ПП запускается линия по выпуску многослойных ПП (срок выпуска – от 7 дней), закуплена полностью автоматическая гальваническая линия, высокоточные сверлильные станки, электротестовое оборудование, полностью переоснащена заводская лаборатория и т.д. На серийном производстве запущена линия прямой металлизации, произведена модернизация сверлильного участка и участка экспонирования, создано несколько "чистых зон" для повышения качества плат. Для сборочного производства к уже имеющемуся оборудованию закуплены новые трафаретные принтеры, автоматические загрузчики/разгрузчики, линия селективной пайки, высокоточные установщики компонентов и многое другое.
У нас введен тотальный межоперационный контроль, закуплено специальное оборудование – системы автоматического оптического контроля (компании Orbotech), рентгеновского контроля, электротестирования. Причем система контроля качества – единая для всех производств GTM-Group. Огромную роль в этом играет сертифицированный испытательный центр, специалисты которого обладают достаточным опытом для выявления отказов и – что самое главное – анализа их причин.
Наше стремление выпускать законченные изделия объясняется и тем, что проведя полный выходной функциональный контроль, мы можем быть уверены в качестве изделия и гарантировать его работоспособность.
Но ведь и до этого компании, образовавшие GTM-Group, постулировали высокое качество как цель своей деятельности?
Естественно. Именно поэтому мы и объединили усилия. Общими силами мы можем решать задачи, которые прежде были недоступны или экономически нецелесообразны для одной компании. Теперь же мы становимся обладателями парка контрольно-измерительного и испытательного оборудования, который позволяет решать практически все существующие задачи тестирования (кроме спецвоздействий), связанные с выпуском радиоэлектронной аппаратуры. В том числе, подчеркну, при выпуске изделий с приемкой представителем заказчика.
Но что особенно важно, все это оборудование будет работать в рамках единой и уже отработанной на наших предприятиях системы обеспечения качества, с единой высокой культурой производства. А обеспечивают и поддерживают эту культуру, выступая ее носителями, имеющиеся у нас высококвалифицированные специалисты, дефицит которых восполняет МИЭТ.
А что дает такое объединение его участникам?
Оно открывает путь на принципиально новый уровень работы. У нас нет недостатка в заказах. Если говорить о контрактной сборке, существующие мощности загружены. Но укрупнение направлено на повышение конкурентоспособности – как по объему услуг, так и по оборудованию. Чем более крупным игроком ты являешься, тем в большей мере ты можешь себе позволить идти в ногу со временем – и даже чуть впереди. Современное технологическое и тестовое оборудование, производственные площадки – много чего мелкий игрок не может себе позволить.
Несколько лет назад у нас ("Резонита") срывались очень крупные контракты с серьезными зарубежными компаниями, поскольку мы не могли, например, выполнить определенные условия в части выходного контроля. Для нас тогда приобретение соответствующего тестового оборудования было экономически нецелесообразным. Сегодня такие проблемы решены. GTM-Group – это современный контрактный производитель, обладающий всем необходимым по мировым меркам для работы.
Повторюсь, в России сегодня немало крупных отечественных и иностранных компаний, заинтересованных в контрактном производстве своей продукции. Мы постоянно ведем переговоры с такими фирмами и в 2007 году планируем подписать несколько крупных контрактов. Проработав немалое время на развивающихся рынках различных стран, они накопили богатый опыт и соответствующие критерии выбора партнеров. Так вот, первое, чем интересуются серьезные игроки при выборе партнеров, – культура производства. Эта культура включает в себя такие понятия, как технологическая оснащенность предприятия, его инфраструктура, система логистики и т.п. Крупные заказчики хотят доказательств, что предприятие сможет обеспечить качество. И лишь после этого начинаются разговоры о стоимости услуг. Если контрактный производитель не удовлетворяет определенному набору критериев, работать с ним просто опасно. Среди этих критериев – отстроенная система внутрицеховых отношений (понятная, прозрачная и структурированная), наличие реальных сертификатов ISO 9001 и соответствующей им системы качества, способность отследить брак, причем на межоперационной стадии. Необходимы гарантии, что неисправное изделие не попадет к заказчику.
Создание такой системы качества и культуры производства – занятие крайне сложное и достаточно дорогостоящее. Однако в рамках GTM-Group эта задача решена, причем на всем цикле выпуска продукции.
Что сегодня наиболее важно для российского рынка – производственные мощности контрактного производителя, его система контроля качества или совершенство технологического оборудования?
В этом отношении российский рынок с каждым годом все меньше отличается от общемирового. Разумеется, заказчики бывают разные, и каждая компания сама решает поставленный вами вопрос, исходя из круга своих потенциальных клиентов. Но поскольку одна из целей GTM-Group – работа с крупными игроками и выход на крупные рынки, в том числе – европейские, для нас первично именно качество. Одно и то же изделие ведь можно сделать, как используя только паяльник, так и дорогостоящее монтажное и контрольное оборудование. И они могут заработать одинаково. Но как поведет себя следующее изделие? Вопрос в стабильности качества – именно этот параметр производства требует постоянных и существенных инвестиций. Сегодня уже практически все понимают, что нужно выбирать не дешевое, а качественное производство. Экономия на качестве обходится очень дорого.
По нашему опыту, любой серьезный зарубежный заказчик в качестве партнера выберет компанию, которая обеспечивает качество, а не объем. Потому что в существующую инфраструктуру добавить новый станок, даже новую линейку – это не проблема. Проблема – создать такую инфраструктуру.
Причем собственно оборудование, равно как и производственные помещения, задают технологический потолок, выше которого не прыгнешь. Это, безусловно, один из критериев качества, необходимое условие. Но этого недостаточно. Известны десятки примеров, когда средства, потраченные на современнейшее оборудование, фактически были пущены на ветер, поскольку оборудование это попадало на предприятие, где не была правильно выстроена система производственных отношений, не было ни должной культуры производства, ни производственной дисциплины. Не предполагались затраты на обучение персонала, на обслуживание оборудования. Не было ни ОТК, ни системы штрафов за брак и поощрения за качество. В результате такие предприятия оказывались в принципе не способными выпускать качественные изделия. Соответственно, их продукция становилась никому не нужной, и производства, на которые были потрачены миллионы долларов, приходили в упадок.
Неужели критерий производственных мощностей при прочих равных условиях не будет определяющим при выборе партнера?
Если говорить именно о контрактном производстве – нет. Само по себе наличие производственных мощностей, способных выпускать качественную продукцию, еще не делает из предприятия контрактного производителя. Сегодня некоторые компании называют себя контрактными производителями, имея лишь одного-двух заказчиков. Но это – не контрактное производство.
Помимо собственно производственного участка и системы контроля качества, для настоящего контрактного производителя важны еще многие аспекты – работа с клиентами, сквозная логистика, сама организация работ с большим числом заказов, автоматизация этих процессов. Нужен мощный IT-отдел и т.п. Термин "контрактное производство" стал сегодня моден. Но в России очень мало "чистых" контрактных производителей – т.е. таких предприятий, которые строят свой бизнес и добиваются успеха именно в сфере работы на заказ. Подавляющее большинство известных фирм, которые оказывают услуги контрактного производства, в основном занимаются выпуском собственных изделий, предоставляя сторонним заказчикам излишки мощностей.
Мы же позиционируем GTM-Group именно как чисто контрактного производителя, свободного от собственных изделий. Такой подход позволяет сосредоточиться на развитии открытого для заказчиков производства, но и накладывает более высокие требования на качество услуг. Опыт компаний "Резонит" и "Микролит", которые успешно развивались на поприще исключительно контрактного производства, позволяет нам учитывать всю специфику этого бизнеса и успешно работать на этом рынке.
Насколько естественно участие МИЭТ – учебного заведения – в таком производственном объединении, как GTM-Group?
Абсолютно естественно. Во-первых, как я уже отмечал, МИЭТ располагает собственной научно-технической базой, что очень важно именно для комплексных производственных задач. Кроме того, МИЭТ выполняет важную миссию – готовит высококвалифицированные кадры, в том числе – для GTM-Group. Достаточно сказать, что подавляющее большинство специалистов, работающих на предприятиях GTM-Group, – выпускники МИЭТ. Их квалификация достаточна, чтобы решать все необходимые задачи – от разработки радиоэлектронных изделий и конструирования ПП до технологического обеспечения производств.
Поэтому в рамках GTM-Group мы начинаем активно участвовать в учебном процессе МИЭТ. С сентября студенты будут использовать написанные нашими сотрудниками методические пособия по технологиям изготовления ПП и монтажа печатных узлов. Со второго полугодия планируется создание лабораторных курсов. Часть студентов будет проходить у нас производственную практику, из их числа мы планируем отбирать специалистов для GTM-Group.
Кроме того, для GTM-Group важно и то, что подход специалистов МИЭТ к решению различных задач существенно отличается от подходов остальных участников производственной группы. Например, если возникает сложная технологическая проблема при производстве ПП, инженеры "Резонита" прежде всего будут искать существующий ответ – в литературе, у экспертов и т.п. В МИЭТ же предпочтут не искать готовый ответ, а решить саму задачу – проанализировать физику явления, понять причины и условия его появления и т.п. А это очень важно, что к решению проблемы можно подойти с двух различных позиций.
Когда вы планируете приступить к активной работе под брендом GTM-Group?
Работа уже год как идет. В этот период сделано немало – выстроены внутренние отношения, производственные мощности локализованы на новой производственной площадке, приобретено и запущено новое оборудование. Кроме того, за этот период уже реализовано более сотни комплексных проектов.
Но с 2007 года начнется действительно активная работа GTM-Group. В новом трехэтажном корпусе на территории свободной экономической зоны начнет действовать наш производственный узел. На первом этаже будет располагаться цех механической обработки и участок пластмассового литья, моточное производство. На втором – сборочное производство конечной продукции. На третьем – участок монтажа электронных узлов. Здесь же – склад готовой продукции и отдел работы с клиентами. Участок срочного изготовления ПП базируется на территории завода "Протон-МИЭТ" в нескольких сотнях метров.
А вокруг этого производственного узла в рамках программы развития свободной экономической зоны Зеленоград строятся (а часть уже построена) офисные помещения общей площадью более 35 тыс. м2. Естественно, большинство из них предназначено для высокотехнологичных компаний, работающих в сфере электроники. Тем самым будет реально воплощена в жизнь программа технологического центра коллективного пользования. Подобный подход, в том числе, до предела сокращает срок от рождения идеи изделия до его выпуска на рынок (time to market) – показатель, по которому многие отечественные предприятия существенно уступают требованиям времени.
А если говорить о чуть более отдаленной перспективе, то накопившаяся "критическая масса" электронных фирм, сконцентрированных в одном месте и реально оснащенных всем необходимым для современного производства, неизбежно приведет и к прорыву в области технологии.
В заключение подчеркну, что GTM-Group – это принципиально новое для отечественного контрактного производства явление – организация, объективно позволяющая решать самые сложные и серьезные задачи. И возможным это стало благодаря консолидации опыта, знаний, и возможностей – технологических, организационных и финансовых – четырех совершенно различных структур, каждая из которых уже добилась ощутимых успехов в своей сфере деятельности. Вместе же мы достигнем принципиально нового уровня, что в интересах как нашей производственной группы, так и всех потенциальных заказчиков.
Остается только пожелать успешного воплощения всех ваших планов.
С А.И.Кучерявым беседовал И.В.Шахнович
Отзывы читателей
